《精益改善——八大浪費消除與IE工業(yè)工程改善》

【課程對象】：公司領(lǐng)導(dǎo)，生產(chǎn)部經(jīng)理\廠長、工程師、工藝員、班組長及一線員工。

【課程時間】：2天（6H/天）?
【授課方式】：全程面授、系統(tǒng)講解、案例解析、方法演練

【主講老師】：沈懷金?

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【課程背景】

據(jù)權(quán)威數(shù)據(jù)統(tǒng)計，在許多制造業(yè)企業(yè)中任何時刻都有85%的工人沒有做增值工作：“5%的人看不出來是在工作；25%的人正在等待著工作；30%的人正在為增加庫存而工作；25%的人正在按照低效的標準或方法進行工作……”而我們在咨詢現(xiàn)場也經(jīng)?？吹剑芏嗥髽I(yè)的產(chǎn)線平衡率不到70%，意味著近30%的工時浪費等等現(xiàn)象！！“無效的管理動作、無效的會議溝通”形成了常見態(tài)勢……

“治理浪費、成本管控、精益生產(chǎn)”等是企業(yè)經(jīng)營過程中幾項關(guān)鍵性的管理工程，關(guān)系著企業(yè)的長治久安、也關(guān)乎這各級員工的根本利益。在追求精益管理的現(xiàn)代企業(yè)中又是幾項“極其重要的、立竿見影的，且持續(xù)的、全員的”工作系列活動！而其中的“如何精準定義價值、如何發(fā)現(xiàn)浪費、如何提出改善方案、如何落地改善項目、是否成體系的管理方法、IE工業(yè)工程如何導(dǎo)入、如何達成改善成效，成就精益成本管控”等一系列的系統(tǒng)性的思想、方法工具、內(nèi)容等等在很多企業(yè)并沒有有效展開和落實（或沒有成系統(tǒng)的落實）。

【課程收益】

1. 回歸生產(chǎn)制造一線，從現(xiàn)場的工作內(nèi)容出發(fā)，通過現(xiàn)場成本管控實務(wù)章節(jié)講解，對優(yōu)秀企業(yè)案例，使學員理清平時工作中的成本管控事項，成就標準化現(xiàn)場作業(yè)管理；
2. 能幫企業(yè)找出平時沒有感覺到卻又存在的種種浪費與損耗；
3. 能幫企業(yè)找出不知不覺中造成巨大浪費與損耗的根本原因；
4. 能幫企業(yè)找出杜絕這些浪費與損耗最有效的根本對策；
5. 能讓企業(yè)立馬能夠減少浪費與損耗最低超過50%以上；
6. 將八大浪費與IE工業(yè)工程結(jié)合講解，一個拋出問題，一個解決問題；
7. 通過“約束出效率、控制出結(jié)果”章節(jié)講解，成系統(tǒng)的（思想+方法+工具+機制）助力優(yōu)秀企業(yè)構(gòu)建精益管理體系，成就可持續(xù)化管理。

【培訓大綱】

第一講 豐田成功的秘密——精益生產(chǎn)的管理內(nèi)涵

1. 精益生產(chǎn)內(nèi)涵

1. 豐田公司與精益管理
2. 精益生產(chǎn)的概念和特點
3. 精益求精、改善永無止境
4. 豐田精益生產(chǎn)屋
5. 精益生產(chǎn)的核心內(nèi)容與導(dǎo)入流程

1. 浪費的概念和經(jīng)營活動分析

1. 增值與不增值
2. 必要與不必要
3. 必要不增值與不必要不增值
4. 真效率與假效率
5. 個別效率與整體效率

第二講 浪費盤點與治理原理分析

1. 生產(chǎn)企業(yè)常見的“八大浪費”

1. 不良品浪費
2. 過量生產(chǎn)浪費
3. 過剩浪費
4. 動作浪費
5. 庫存浪費
6. 搬運浪費
7. 等待浪費
8. 管理浪費

1. 浪費分析與常見分類

1. 人：動作分析深一些——人力資源浪費——動作經(jīng)濟原則——動改法
2. 機：設(shè)備管控嚴一些——設(shè)備效率浪費——“五防法“、”八定法”、目視化管理法
3. 料：過程分析細一些——物料管控浪費——定置管理目視化
4. 法：瓶頸改善勤一些——攻克瓶頸浪費——導(dǎo)入TOC管理

1. 目視化管理

1. 目視管理的目的、要點
2. 按管理對象考慮-對物品的目視管理
3. 按管理對象考慮-.對作業(yè)的目視管理
4. 按管理對象考慮-.對設(shè)備的目視管理
5. 按管理對象考慮-品質(zhì)管理中的目視管理
6. 按管理對象考慮-.安全管理中的目視管理
7. 按管理方式考慮-看板管理——管理看板作用
8. 按管理方式考慮.顏色管理
9. 按管理方式考慮.實物管理
10. 按管理方式考慮.區(qū)域管理
11. 按管理方式考慮.識別管理
12. 目視管理的水準評價

1. TOC瓶頸管理

1. 瓶頸1——產(chǎn)線平衡——瓶頸與短板管理案例
2. 瓶頸1——產(chǎn)線平衡——治理流程
3. 瓶頸1——產(chǎn)線平衡——優(yōu)化核算
4. 瓶頸2——指令優(yōu)化——插單、改單管理案例
5. 瓶頸2——指令優(yōu)化——制訂計劃的十六字方針之“前推后拉、滾動排查“
6. 瓶頸2——指令優(yōu)化——制訂計劃的十六字方針之“頻繁調(diào)整、快速反應(yīng)”
7. 瓶頸3——現(xiàn)場執(zhí)行——生產(chǎn)現(xiàn)場執(zhí)行動作案例
8. 瓶頸3——現(xiàn)場執(zhí)行——任務(wù)的時段劃分與時段拉動——拉式看板
9. 瓶頸3——現(xiàn)場執(zhí)行——六日工作法與三十六套組合拳應(yīng)用

第三講 利用IE工業(yè)工程技術(shù)消除浪費

1. IE工業(yè)工程內(nèi)涵

1. 模具是工業(yè)之父、IE是工業(yè)之母——郭臺銘
2. 富士康工業(yè)工程布局
3. 工業(yè)工程的服務(wù)范圍（成本管控、品質(zhì)提升、交期提升、工作提升）
4. 工業(yè)工程應(yīng)用案例1
5. 工業(yè)工程應(yīng)用案例2

1. IE七手法

1. 防錯法\防呆法：應(yīng)用案例、四大原則、五項原理
2. 動改法：動作經(jīng)濟法則、ECRS原則——動作改善法（第三講2.A）
3. 五五法：5 X 5W2H、應(yīng)用案例
4. 流程法：應(yīng)用場景與JIS日本工業(yè)規(guī)格標示圖
5. 人機法
6. 雙手法
7. 抽查法：應(yīng)用案例與目視化結(jié)合應(yīng)用

1. 改善分析與優(yōu)化思路

1. 改善分析1：因果分析法
2. 改善分析2：頭腦風暴法
3. 改善分析3：樹形分析法
4. 優(yōu)化思路1：PDCA & SDCA
5. 優(yōu)化思路2：問題改善的八步驟

第四講 構(gòu)建系統(tǒng)成就可持續(xù)化管理——約束出效率，控制出結(jié)果！

1. 約束出效率

1. 互動1：排隊、互動2：高速公路、互動3：移動支付
2. 結(jié)論：效率源于秩序，秩序來源于約束力！
3. 現(xiàn)狀：沒有合理約束的企業(yè)現(xiàn)狀（模擬）！
4. 構(gòu)思：生產(chǎn)系統(tǒng)網(wǎng)狀控制圖
5. 結(jié)果：三力模型——系統(tǒng)約束力—>團隊執(zhí)行力—>企業(yè)凝聚力

1. 控制出結(jié)果

1. 六大控制法之一：三要素法——解決工作定義不清、制度模糊\混亂,管理團隊相互推責/扯皮的問題
2. 六大控制法之二：分段控制法——解決管理工作分區(qū)、分時段、分過程、分人落實責任的問題，理清事務(wù)、分段交付、保證最終結(jié)果
3. 六大控制法之三：限制選擇法——找到精準方法唯一化，解決員工如何自動、自發(fā)、自愿、持續(xù)的做好事問題
4. 六大控制法之四：稽核控制法——解決員工不按標準、不按時間、不按要求等做事的問題，他律到自律的過程
5. 六大控制法之五：數(shù)據(jù)控制法——數(shù)據(jù)是條鏈、環(huán)環(huán)要相連、表單循環(huán)流動、業(yè)績自然體現(xiàn)，解決管理干部如何用數(shù)據(jù)做管理的問題
6. 六大控制法之六：橫向控制法——解決凡事靠領(lǐng)導(dǎo)，理清橫向部門、崗位等密切協(xié)調(diào)的工作，自律階段形成

第五講 課程總結(jié)

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