6S及目視化現(xiàn)場管理

課程背景：

企業(yè)在推行6S過程中不能持續(xù)維持，高層重視要求全公司上下就重視搞下，過段時間不重視，6S管理又回到原來的起點。這誰為什么呢?是領導不夠重視，還是推行層或員工不重視呢?

眾多企業(yè)在推行6S推行草草了事，員工認為做好與做不好跟我沒有利益關系，推行6S是給他們增加額外的工作量。如何使6S推行讓企業(yè)的每一位員工“要我參與”轉變?yōu)椤拔乙獏⑴c”，推行6S活動必須一套很好的激勵制度還要選擇適合企業(yè)推行6S有效的方法和工具。

“6S”起源于日本。戰(zhàn)后日本工業(yè)在自然資源十分匱乏的條件下，只用短短二三十年時間，創(chuàng)造了令世人震驚的經(jīng)濟奇跡，以低成本、高效率、高品質的產品行銷全球，一躍跨入世界經(jīng)濟強國。其6S管理起到了至關重要的作用，并稱為日本工業(yè)成功之法寶。

人亦改變環(huán)境，環(huán)境亦改變人。在全球經(jīng)濟一體化的今天，海爾公司通過大力推行“6S”管理，成功的將“中國制造”紅遍全球，令國人深感驕傲。

6S現(xiàn)場管理是企業(yè)管理的基石，高效、規(guī)范、完善的現(xiàn)場管理是產品質量的基礎保證，是企業(yè)效益和市場競爭力的動力。

劉老師十年以上企業(yè)中高層管理經(jīng)驗，在企業(yè)有主導過企業(yè)6S活動全過程推行實施的豐富經(jīng)驗，加之十年培訓職業(yè)講師生涯，走過幾百家企業(yè)，對200多家企業(yè)培訓+輔導的形式深入淺出地教學員推行6S活動的經(jīng)驗，使企業(yè)在推行過程中取到了前所未有的效果。

課程收益：

q?通過6S課程學習，提高中高層積極參與參與現(xiàn)場6S推行，使其持續(xù)地進行并保持。

q?6S的基本知識及推行方法，為全員、全面推行6S作前期準備，提升全員參與推行6S活動的意識和主觀能動性。

q?學習優(yōu)秀的現(xiàn)場管理方法，提升現(xiàn)場管理水平，有助于企業(yè)戰(zhàn)略目標的實現(xiàn)，學習精益現(xiàn)場，理解并會應用。

q?通過成功推行6S優(yōu)秀企業(yè)案例的分析學習，結合企業(yè)現(xiàn)場帶著學員進行現(xiàn)場診斷，使學員全過程體驗學習。

課程時間：1天，6小時/天

課程方式：講師講授+案例分析+視頻互動+角色扮演+情景模擬+實操演練

課程對象：公司總經(jīng)理，副總經(jīng)理，各部門經(jīng)理、主管、車間主任、班組長等6S推行骨干。

課程大綱

引子

你的工廠是幾流的工廠？

• 有人丟垃圾無人撿垃圾的工廠是三流的工廠
• 有人丟垃圾有人撿垃圾的工廠是二流的工廠
• 無人丟垃圾有人撿垃圾的工廠是一流的工廠

第一講：6S概述

一、6S的起源

二、企業(yè)為什么需要推行6S管理

• 影響員工工作情緒；
• 因標識不清而造成誤用；
• 阻礙生產效率；
• 造成職業(yè)傷害，災難；
• 減少設備精度及使用壽命；
• 影響工作產品質量。

三、6S管理的終極表現(xiàn)

• 員工主動遵守規(guī)定；
• 員工守時，各項活動能夠準時集合；
• 管理現(xiàn)場狀態(tài)一目了然；
• 員工的作業(yè)速度快捷有序,充滿干勁；
• 員工的精神面貌良好，彬彬有禮。? ?

第二講：6S推行要領

一、“整理”

1.?“整理”的定義

將工作場所的物品分為有用的和不用的，清除無用的物品。

2.“整理”目的

• 清理出出空間，使有限空間得到充分利用。
• 物品按標準歸類存放，有用、無用的或不良的做好標識
• 保持良好的工作環(huán)境。

3.“整理”的主要活動

• 制定標準，及時清除廢棄及不用品。
• 對產生無用品的原因進行分析，制定切實可行的對策。
• 防止污染源的發(fā)生。
• 推進文件編排、存放系統(tǒng)。

4.“整理”的實施要點

• 廢棄品徹底清理的態(tài)度。
• 快速行動，不必要及不良的物品應及時處置完畢。

5.?“整理”的層別分類原則

制定“要”與“不要”的標準

使用工具：現(xiàn)場演練制定物品分類原則標準

二、“整頓”

1.?“整頓”的定義

整理后將要的物品依規(guī)定位置分門別類整齊擺放，明確標識。

2.?“整頓”的目的

• 工作場所整體化一
• 工作環(huán)境舒適明了
• 使所需物品快速找到
• 庫存積壓品及時得到處理

3.?“整頓”的注意要點

? ? 整頓是提高效率的基礎。

4.?“整頓”3定原則

• 定位：物品標識存放。
• 定容：使用大小合適不同規(guī)格容器、顏色區(qū)分。
• 定量：物品數(shù)量進行標準化。
  • 維持生產現(xiàn)場產品不受灰塵侵蝕而保持產品穩(wěn)定。

5．“整頓”推行要領

1．物品標識方法?

2.?場地、名稱?

3.?物品標識標準數(shù)量?

4.?標準化

案例1：某通訊公司車間“人行道”展示（圖片1）

案例2：某通訊公司車間“工具箱”展示（圖片2）

?三、“清掃”

1.“清掃”定義

將工作場所（機器設備）內看得見和看不見的地方清掃點檢， 使破舊復原如新，并保持干凈亮麗。

2.“清掃”目的

• 維持儀器及設備的運行精度。
• 維持機器設備的穩(wěn)定性，減少設備故障發(fā)生頻率。
• 保持清潔舒適的工作場所。

3.?“清掃”主要活動

• 對區(qū)域、設備進行徹底的清掃。
• 使區(qū)域責任到人、保證無清掃盲區(qū)。
• 推行無垃圾、無污垢化。
• 尋找對發(fā)生源的處置和對策。

4.?“清掃”實施要點

• 徹底貫徹清掃即按照點檢標準
• 建立清掃標準作業(yè)指導書

5.?“清掃”運轉中五感點檢

用眼睛看? 用耳朵聽? 用鼻子聞? 用手觸摸

6.?“清掃”注意事項

• 車間現(xiàn)場領導以身作則教育員工
• 倡導人人參與清掃活動
• 劃分區(qū)域，定責定崗

• 清掃與點檢計劃執(zhí)行
• 查找產生污染源
• 制定作業(yè)基準

使用工具:現(xiàn)場演練制作清掃點檢表

四、“清潔”

1.“清潔”的定義

維持整理、整頓、清掃所取得的成果，建立清潔標準可視化。

2.“清潔”的目的

保持工作場所、相關工具的清潔，使異常現(xiàn)象顯在化（易發(fā)現(xiàn)），并做到發(fā)現(xiàn)異常時的對策可查找。

3. “清潔”的主要活動

• 徹底地、持續(xù)地實施整理、整頓、清掃工作，并做到責任到車間到個人、保證無清掃盲區(qū)。
• 把異常區(qū)域及其對策進行標識。

4. “清潔”實施要點

通過實施3S使活動標準化。

5. “清潔”注意事項

強化制度化管理是規(guī)范整理、整頓、清掃的重要保證。

6. “清潔”使用要領

• 將前3S的實施過程納入到班組或車間日常管理工作之中。
• 創(chuàng)新與改善是保持和提升管理水平的唯一手段。
• 不斷追求卓越，創(chuàng)造永無止境改善。
• 建立一整套的激勵制度，提案制度。? ? ? ?

• 制訂兼職現(xiàn)場管理員巡查制度。
• 制訂考評獎懲制度。

使用工具：某車間“清潔標準制定”案例分享

五、“素養(yǎng)”

1.“素養(yǎng)”的定義

使每位員工都養(yǎng)成良好的生活和工作習慣，自覺遵守規(guī)章制度，工作積極主動。

2.?“素養(yǎng)”目的

• 塑造有凝聚力的團隊。
• 建立獨立自主的自發(fā)意識。
• 給員工及客戶創(chuàng)造良好的環(huán)境。

3.?“素養(yǎng)”主要活動

• 加強對員工的培訓。
• 營造良好的工作場所和工作黃精。
• 增強員工之間的協(xié)作。
• 鼓勵員工積極向上的精神面貌。

4.?“素養(yǎng)”實施要點

宣導優(yōu)秀案例，不斷在員工中傳播正能量。

5.“素養(yǎng)”的推行要領

• 規(guī)范員工行為規(guī)范；
• 建立標準化的工作手冊；
• 制定公司相關標準及員工手冊的建立；
• 對新員工及老員工進行教育培訓；
• 推通過早會及其他活動宣揚精神文明活動

6.?“素養(yǎng)”的推行重點

• 素養(yǎng)不但是5S之最終結果，更是企業(yè)界各主管期盼的“終極目的”。

• 在5S活動中，我們不厭其煩地指導員工做整理、整頓、清掃、清潔，其目的不僅僅在于希望員工將東西擺好，設備擦試干凈而已，更主要的，在于透過細瑣、簡單的動作，潛移默化，改變氣質，養(yǎng)成良好的習慣。

案例：某公司車間“素養(yǎng)”案例分享

六、安全

1.“安全”的定義

主要在塑造每個人都能安心工作且健康愉快的工作環(huán)境。

2.“安全”的目的

• 生產過程中確保按標準作業(yè)
• 企業(yè)生產過程中塑造安全意識
• 提升培養(yǎng)危險識別的能力

3.“安全”的要點

建立安全管理體制，自護制度的推行，安全規(guī)則基準的制定，安全教育訓練，設備機械環(huán)境之安全問題改善，定期循環(huán)確認標準書的執(zhí)行與修正狀況，培養(yǎng)每位成員自主危險預知的能力。

使用工具：“安全”檢查表

第三講：6S推行方法與技巧

一、6S推行步驟

二、6S推行方法

1. 成立6S推行委員會
2. 規(guī)劃責任區(qū)域
3. 制定推行方針與目標
4. 導入不同時期6S活動
5. 6S評比

三、6S推行技巧

第四講：現(xiàn)場管理

一、現(xiàn)場管理的八大原則

1．后道工序是客戶，3不原則

2．完成生產計劃

3．徹底杜絕浪費：7大浪費

4．標準化作業(yè)

5．有附加值的工作

6．作業(yè)周期時間的控制

7．產品質量的改善

8．積極應對變化

二、從制造業(yè)經(jīng)營根源理念談起

1. 企業(yè)以「謀利」為表象目的

• 提高各項「資源」的「績效」
• 降低成本 ,?獲取利潤
• 抑減各種損失浪費
• 規(guī)避風險損失

2.?制造業(yè)以客戶的「滿意」為立身存續(xù)基本

• 如期交貨
• 品質良好的產品
• 多項規(guī)格的豐富產品線

三、3種不同的經(jīng)營思想

1. 企業(yè)經(jīng)營的目的是制造利潤

• 在不同的歷史階段，企業(yè)獲得利潤的方法是不同的。

售價=成本+利潤 成本中心型 （計劃經(jīng)濟時）

售價-成本=利潤 售價中心型 （市場經(jīng)濟時）

售價-利潤=成本 利潤中心型 （精益思想 TPS）

確保利潤的成本降低法

案例：企業(yè)如何獲得利潤？

四、工廠中常見的浪費

1. 浪費的定義

• 不增加價值的活動都是浪費
• 盡管是增加價值的活動，但所用的資源超過了“絕對”最少的界限，也是浪費

2. 八大浪費

1．制造過多過早 （最大的浪費） ★

2．庫存包括中間在制品（庫存是萬惡之源）★

3．搬運的浪費

4．不良，修理，返工的浪費

5．加工的浪費

6．動作的不合理的浪費

7．等待的浪費

8．管理浪費

案例：等待浪費

五、現(xiàn)場管理的三大工具

• 作業(yè)標準化
• 目視管理
• 看板管理

案例：看板目視化

六、日常現(xiàn)場管理

• 機械設備的管理
• 物料管理

• 品質管理?
• 作業(yè)方法管理
• 其他現(xiàn)場管理簡介

案例：機械設備管理

案例：物料管理

案例：作業(yè)方法管理

案例：品質管理

第五講：目視化管理

目視管理定義

目視化管理是指整理、整頓、清掃、安全活動結束后，通過人的五感(?視覺、觸覺、聽覺、嗅覺、味覺》能夠感知現(xiàn)場現(xiàn)物的正常和異常狀態(tài)的方法?？梢暬芾硎怯醚劬τ^察的管理，體現(xiàn)了主動性和有意識性。可視化管理也稱為一目了然的管理。

目視化管理目的

提前進行預警，做到早發(fā)現(xiàn)早處理

凡事進行防呆防錯裝置，不易出現(xiàn)操作錯誤 ;

實現(xiàn)目視化的3原則

視覺化 :?通過對物品進行標識，視覺識別，顏色分類管理 ;

透明化 :?直觀或被遮擋的部分，能充分暴露在面前;

界限化:?通過建立標準對物品進行分類管理；

目視化管理水平

初級水平:?有標識，識別目前狀態(tài)?;

中級水平:?易于識別判定良品與否 ；

高級水平:?防呆防錯方法處理對策明確 ；

目視化管理五步驟

制定標準區(qū)分現(xiàn)場需要和不霈要的物品，不需要的及時進行清理。

對已按標準清理的物品，對狀態(tài)進行標識。

對已加工好產品做好標識。

總結和案例歸檔。

產品工藝標準化。

案例：車間目視化案例

故事：堅持才能產生偉大

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