精益生產(chǎn)管理

課程背景：

隨著全球經(jīng)濟的發(fā)展和市場競爭的日益激烈，企業(yè)對于提高生產(chǎn)效率和降低成本的追求變得越來越迫切。在這種背景下，精益生產(chǎn)管理應(yīng)運而生。精益生產(chǎn)管理是一種以客戶需求為導(dǎo)向，以消除浪費、持續(xù)改進和優(yōu)化生產(chǎn)流程為核心的生產(chǎn)管理方法。它強調(diào)團隊合作、問題解決、預(yù)防性維護、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)和持續(xù)改進等方面的能力。

精益生產(chǎn)管理的起源可以追溯到20世紀80年代，當(dāng)時日本汽車制造商如豐田汽車和本田汽車等采用了這種生產(chǎn)方式，并取得了巨大的成功。自那時以來，精益生產(chǎn)管理已經(jīng)成為許多企業(yè)的核心競爭力之一，被廣泛應(yīng)用于各種行業(yè)領(lǐng)域。

精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)旨在幫助企業(yè)提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低成本、縮短交貨期、提高員工士氣和改善企業(yè)形象等方面。通過培訓(xùn)，員工將了解精益生產(chǎn)管理的核心理念、工具和方法，掌握如何消除浪費、優(yōu)化生產(chǎn)流程、提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量等方面的技能。此外，企業(yè)將能夠建立一支具備精益生產(chǎn)管理能力的團隊，為實現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展和長期競爭力打下堅實的基礎(chǔ)。

課程收益：

1. 掌握精益生產(chǎn)管理的核心理念和工具：學(xué)員可以深入了解精益生產(chǎn)管理的核心理念和工具，如7大浪費、5S原則、價值流圖、價值創(chuàng)造模型、5W1H分析法等，從而能夠更好地應(yīng)用精益生產(chǎn)管理方法。
2. 提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量：學(xué)員可以學(xué)習(xí)如何通過流程優(yōu)化、減少浪費、改善質(zhì)量等方式，提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。
3. 掌握團隊合作的重要性：精益生產(chǎn)管理強調(diào)團隊合作和跨部門協(xié)作，學(xué)員可以學(xué)習(xí)如何更好地與他人合作，協(xié)同工作，提高工作效率和質(zhì)量。
4. 增強持續(xù)改進意識：精益生產(chǎn)管理的核心理念是追求持續(xù)改進和精益化，學(xué)員可以深刻理解持續(xù)改進的重要性，樹立持續(xù)改進的意識。
5. 學(xué)會數(shù)據(jù)分析和決策：精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)強調(diào)數(shù)據(jù)分析和決策的重要性，學(xué)員可以學(xué)習(xí)如何通過數(shù)據(jù)分析來識別問題和改進機會，以及如何通過科學(xué)決策來解決生產(chǎn)和經(jīng)營中的問題。

課程時間：4天，6小時/天

課程對象：生產(chǎn)總監(jiān)、生產(chǎn)經(jīng)理、班組長、企業(yè)質(zhì)量總監(jiān)、質(zhì)量經(jīng)理、質(zhì)量主管、質(zhì)量工程師、品質(zhì)組長、品管員、現(xiàn)場管理者等、以及儲備干部等

課程方式：主要采用講授、分組討論、案例點評培訓(xùn)形式

課程模型：

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課程大綱

課前問題討論：上醫(yī)院的遭遇

導(dǎo)入：增值與非增值活動初識

第一講：初識精益生產(chǎn)

一、精益生產(chǎn)概述--深入了解精益生產(chǎn)原理和基本概念

1.生產(chǎn)方式發(fā)展的歷史：單件生產(chǎn)/大規(guī)模批量生產(chǎn)/同期化批量生產(chǎn)/精益生產(chǎn)/敏捷生產(chǎn)

2.“精益LEAN”釋義：無肉或少肉，少脂肪或無脂肪

3.精益生產(chǎn)的發(fā)展進程

4.精益生產(chǎn)（Lean Production，簡稱LP）演變

5.三種生產(chǎn)方式的比較

小組討論：公司現(xiàn)在使用什么生產(chǎn)方式？

6.精益生產(chǎn)的五要素：價值 (VALUE)、價值流 (VALUE STREAM)、流動 (FLOW)?、拉動 (PULL)、盡善盡美(PERFECTION)

二、精益標(biāo)桿企業(yè)啟示 -?榜樣的力量！

1. 豐田為何稱霸世界汽車業(yè)

2.豐田關(guān)于生產(chǎn)方法的思想

3.豐田人的7個習(xí)慣：

1）從“相差甚遠”的想法著手；2）不以“我們公司”作主語；3）重復(fù)五遍“為什么”；4）把成功經(jīng)驗歸零；5）成長比成功更重要；6）以忙碌為恥；7）從心里相信“大家的力量”。

4.豐田生產(chǎn)系統(tǒng)的胡蘿卜理論：弄臟你的手到一線去，自己親身參與

5.精益生產(chǎn)的六大指標(biāo)：

1）產(chǎn)品一次合格率提高/減少返工/減少浪費；2）穩(wěn)定的生產(chǎn)線(機器OEE提高，生產(chǎn)力提高)；3）銷售增加/成本降低；4）節(jié)省人力/降低庫存/士氣提高、5）交貨期縮短；6）股東權(quán)益增加

6.精益轉(zhuǎn)型的常見問題

7.推行精益常見的錯誤認識

8.沒有誰已經(jīng)“精益”！

9.推行精益執(zhí)行過程中的一些要素：著眼于現(xiàn)場/從價值流開始/JIT培訓(xùn)/不斷思考

10.什么是價值流：一個產(chǎn)品的主要流程所需要經(jīng)過的所有行動（包括增加價值+不增加價值）

案例：價值流分析示例

第二講：精益生產(chǎn)的側(cè)重點

三、消除浪費 - 精益核心任務(wù)！

1.精益生產(chǎn)的目標(biāo)：杜絕所有浪費，提高效率、降低成本

2.何謂「浪費」舉例：擰螺絲

3.認識生產(chǎn)過程中的七大浪費：過量生產(chǎn)/庫存/搬運/作業(yè)本身/等待/多余動作/不良

4.消除浪費的四步驟：

第一步：了解什么是浪費

第二步：識別工序中哪里存在浪費

第三步：使用合適的工具來消除已識別的特定浪費

第四步：實施持續(xù)改進措施，重復(fù)實施上述步驟

5.尋找浪費的4M方法

6.傳統(tǒng)生產(chǎn)和精益生產(chǎn)方式的區(qū)別

7.精益生產(chǎn)的思想理念

課堂測試與練習(xí)

小組討論并分享：

本公司存在哪些生產(chǎn)方面的浪費？

有哪些方法可以消除這些浪費?

主要解決：理解精益生產(chǎn)的基本理念、原理和實施方法，從而為后續(xù)的精益生產(chǎn)實踐打下堅實的基礎(chǔ)

四、快速換模(Single Minute Exchange of Dies) -?時間的主導(dǎo)者！

1.初識快速換模 (SMED)視頻分享

討論：本公司產(chǎn)品換線，工裝模具準(zhǔn)備

2.F1快速換胎視頻及分析

游戲：F1賽車比賽過程中維護

3.快速換模定義

4.快速換模思路

5.快速換模的主要4大步驟(案例)

討論：為什么需要快速換模

主要解決：理解快速換模 (SMED)的核心理念、關(guān)鍵技術(shù)和實施方法，以及它如何促進精益生產(chǎn)的發(fā)展和優(yōu)化

第三講：精益生產(chǎn)的主要方法

五、流動化生產(chǎn) -?提升生產(chǎn)效益與降低成本的必殺技！

1.批量生產(chǎn) VS?單件流視頻分析

2.什么是流動生產(chǎn)？

3.真流 /?假流？

4.一個流定義

5.一個流生產(chǎn)的工作程序

練習(xí)：如何提高流程勞動生產(chǎn)率？

一個流生產(chǎn)案例分享（視頻）

思 考：單件流會遇到的挑戰(zhàn)？解決方法？

主要解決：

• 識別和消除生產(chǎn)流程中的浪費，如何對生產(chǎn)流程進行優(yōu)化和改進，以及如何提高生產(chǎn)效率和降低成本，
• 如何將生產(chǎn)流程劃分為獨立的單元，并確保每個單元的效率和靈活性，從而為后續(xù)的單元化生產(chǎn)實施提供指導(dǎo)

六、生產(chǎn)線平衡 -?提升生產(chǎn)效益與降低成本的秘密武器！

1.初識生產(chǎn)線平衡（視頻）

思 考：針對視頻中的瓶頸工序有什么解決方法？

2.節(jié)拍時間及計算案例

3.生產(chǎn)線平衡分析：數(shù)據(jù)收集/計算最佳人員配置

4.工時平衡損失及練習(xí)

練習(xí)一：生產(chǎn)線的工時平衡損失率

練習(xí)二：計算操作人員的工時利用率，并提出提高工時利用率的具體改進方案。

工人操作機器數(shù)量計算方法

5.木桶理論：劣勢決定優(yōu)勢

6.生產(chǎn)線平衡定義

7.工序進度瓶頸

8.瓶頸的不良影響：

影響后續(xù)工序進度

影響產(chǎn)品配套

主要解決：培養(yǎng)系統(tǒng)思考和解決問題的能力，學(xué)習(xí)如何進行生產(chǎn)線平衡，包括如何確定生產(chǎn)線的瓶頸環(huán)節(jié)、如何優(yōu)化作業(yè)順序、如何合理分配作業(yè)內(nèi)容等，從而掌握生產(chǎn)線平衡的技能和方法

七、流程優(yōu)化及單元設(shè)計 -?打造高效、靈活的精益生產(chǎn)體系！

1.增加生產(chǎn)速度﹐維持人手不變示例

2.節(jié)減人手，維持生產(chǎn)速率不變示例

思 考：減少操作人員的潛在問題？

3.“U”型布局和連續(xù)流導(dǎo)入

思 考：與直線型流動方向?qū)Ρ龋?/strong>

為什么要布置“U”型布局和連續(xù)流？

“U”型布局的三種生產(chǎn)狀態(tài)：高速生產(chǎn)狀態(tài) /?中速生產(chǎn)狀態(tài) /?低速生產(chǎn)狀態(tài)

思 考：

-所有產(chǎn)品都要有單件流生產(chǎn)線嗎？

-“U”型單元一定是物料流動嗎？

4.品種 -?產(chǎn)量分析與產(chǎn)品族分析

5.工廠整體布置4步法：

水平改為垂直布置/用U字型生產(chǎn)線/長屋型改為大通鋪式/整體上呈一筆畫

6.工廠整體布置案例

案例1：從物流亂流?→?整流

案例2：從按工藝批量生產(chǎn)?→ 按產(chǎn)品族流動化整流生產(chǎn)

7.工廠整體布置3個改善實例分享

改善實例1：電路板插件線提高生產(chǎn)效率

改善實例2：鑄造廠縮短交貨期

改善實例3：機械廠空間減半

思 考：

-?單件流精益生產(chǎn)線已建好，是否意味生產(chǎn)可以順利進行了？

-?還有哪些主要方面需要提高？

主要解決：了解流程優(yōu)化及單元設(shè)計的定義、目的和重要性，學(xué)習(xí)如何進行流程分析和優(yōu)化，如何設(shè)計和改進生產(chǎn)單元，從而掌握流程優(yōu)化及單元設(shè)計的技能和方法，最終實現(xiàn)提高生產(chǎn)效率和降低成本。

第四講：人對精益生產(chǎn)的影響

八、人員安定化生產(chǎn) -?打造高效、和諧、穩(wěn)定的精益生產(chǎn)體系！

1.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè):?以人的動作為中心，沒有浪費的作業(yè)方法

-?目的：明確生產(chǎn)的方法/用做為改善的工具

-?標(biāo)準(zhǔn)作業(yè) Vs.?非標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

-?標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素:?節(jié)拍時間/作業(yè)順序/標(biāo)準(zhǔn)手持（WIP）

-?標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)由現(xiàn)場管理者自主制定，“我制定我遵守”

案例：標(biāo)準(zhǔn)在制品

-?標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三件套： 工序能力表/標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合票/標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合票

-?標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的制訂順序9步法

2.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的運用：標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是改善的出發(fā)點

3.基于標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的改善步驟（4個案例）

1）明確改善的需求和目標(biāo)；2）通過已有標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合表和標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)書把握現(xiàn)狀；3）發(fā)現(xiàn)問題，根據(jù)現(xiàn)狀找出問題；4）實 踐；5）總結(jié)、確認；6）改善后的《標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)》、《標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合票》、《標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票》

案例1：改善的具體方法1-?降低工時數(shù)

案例2：改善的具體方法2 -?提高生產(chǎn)能力

案例3：改善的具體方法3 -?追求彈性作業(yè)人數(shù)

案例4：改善的具體方法4 -?柔性生產(chǎn)線布局

-?同連方式?? -?多混方式?? -?公寓方式

（對比：三種生產(chǎn)方式的不同之處）

4.非標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)處理：線外“水蜘蛛”負責(zé)

-?“水蜘蛛”作業(yè)實施7步驟：①確定目標(biāo)；②設(shè)計容器；③車型配備；④倉庫調(diào)整；⑤設(shè)置供料臺；⑥設(shè)計檢料車；⑦ 確定人員

5.少人化、多工序、多能工實施

問題點：1個工序1個操作者，減員不可能

著眼點：實行多崗位操作、非定員制觀念

-?實施多工序操作的前提：①U型布置；②專用型小型設(shè)備；③消除離島作業(yè)；⑤安全的

作業(yè)環(huán)境

-?實施多工序操作的方法：①設(shè)備離人化；②走動作業(yè)；③多能工培養(yǎng)

-?多能工培養(yǎng)要點：作業(yè)簡單/適當(dāng)指導(dǎo)/標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)/整體推廣/制定計劃/改進設(shè)備/絕對安全/培訓(xùn)小組/現(xiàn)狀調(diào)查/設(shè)定目標(biāo)/安排訓(xùn)練/定期檢查

6.部下培養(yǎng)

業(yè)績輔導(dǎo)：①業(yè)務(wù)教導(dǎo)；②糾正員工行為；③表揚、鞏固員工行為；④業(yè)績面談；⑤兩條腿走路

-?業(yè)務(wù)教導(dǎo)：了解部下 /?學(xué)習(xí)準(zhǔn)備 /?工作傳授 /?試做 /?檢驗（對方?jīng)]學(xué)會是因為我沒教好！任何事情沒有反省就不會有進步！）

-?糾正員工行為：描述員工的工作行為 /?描述行為的影響 /?征求員工意見，聽取其對行為的解釋 /?將來如何改進？

-?表揚鞏固員工行為：指出 /?詢問 /?征求 /?探討

-?業(yè)績面談：面談前準(zhǔn)備 /?面 談

-?兩條腿走路：務(wù)實與務(wù)虛 /?業(yè)務(wù)與思想 /?內(nèi)容與方法 /?完成任務(wù)與提高能力

7.作業(yè)動作：不搖頭 /?不轉(zhuǎn)身 /?不插秧

-?解決思路：改善作業(yè)環(huán)境的布置方式

8.動作改善

動作改善的20個原則：

-?人體運用8?原則：①兩手同時開始及完成動作；②兩手不同時空閑；③兩臂動作反向且對稱；④以最低級動作工作；⑤利用物體動能；⑥采用連續(xù)式曲線；⑦彈導(dǎo)式運動更輕快；⑧利用韻律節(jié)奏減少疲勞

-?工作場所6?原則：①定置定位；②重力墜送；③就近依序；④適當(dāng)照明；⑤重力“喂”料；⑥桌椅適當(dāng)

-?工具設(shè)備6?原則：①足踏、夾具代替手的工作；②工具盡可能合并使用；③工具、物料、預(yù)放在工作位置；④按手指負荷能力分配工作；⑤手柄接觸面積盡量大；⑥操作桿設(shè)計盡可能減少身體姿勢變更

主要解決：掌握常用的工具和技巧，如標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)流程、工作臺布置、作業(yè)改善等。通過標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)使生產(chǎn)線的生產(chǎn)速度穩(wěn)定下來并達到減少作業(yè)人員的效果，同時保持人員穩(wěn)定。

第五講：設(shè)備對精益生產(chǎn)的影響

九、設(shè)備安定化生產(chǎn) -?提升生產(chǎn)效益與降低成本的必經(jīng)之路！

1.設(shè)備服務(wù)于生產(chǎn)

-?傳統(tǒng)設(shè)備 VS.?新的生產(chǎn)方式：

傳統(tǒng)設(shè)備：（大型化、高速化、高產(chǎn)化、泛用化）→?（高成本、高折舊、高維護）

新的生產(chǎn)方式：JIT（適品·適量·適時），在需要的時候、按需要的量、生產(chǎn)所需的產(chǎn)品

-?可動率 與 稼動率：

可動率越高越好，理想為100%

問：設(shè)備稼動率越高越好嗎？

案例分析：稼動率與過量生產(chǎn)

-?設(shè)備服務(wù)于生產(chǎn)總結(jié)：

2.設(shè)備的有效運轉(zhuǎn)率管理

-?設(shè)備的損失：1）故障；2）準(zhǔn)備、調(diào)整；3）空轉(zhuǎn)、間歇；4）速度低；5）工序不良；6）啟動利用率

-?設(shè)備的綜合效率OEE計算方法

案例：某設(shè)備一天的生產(chǎn)情況及OEE計算

-?設(shè)備的6大損失分析

3.設(shè)備管理的誤區(qū)：

只有修理沒有維護/不區(qū)分運轉(zhuǎn)率和可動率/沒有“救火”觀念/單兵作戰(zhàn)/我使用你修理/迷信設(shè)備

4.設(shè)備損失管理

-?設(shè)備損失管理分析：

慢性損失VS.?突發(fā)損失

應(yīng)有狀態(tài)VS.?輕微缺陷

-?缺陷對性能的影響及復(fù)原的重要性

-?潛在缺陷的分類：物理的 /?心理的

-?用心感覺發(fā)現(xiàn)潛在缺陷：聽覺：聲音 /味覺：/嗅覺：氣味/直覺：/視覺：外觀/觸覺：震動、外觀

5.向零故障挑戰(zhàn)

-?故障是人為的：改變?nèi)说南敕ê托袨?/p>

-?意識轉(zhuǎn)變：設(shè)備必出故障 → 不讓設(shè)備出故障

-?故障為零的原則:使?jié)撛谌毕荼砻婊慈环乐构收?/p>

-?故障為零的對策：①配備基本條件（清掃?· 加油 · 擰緊）；②遵守使用條件（電流· 電壓 · 濕度等）；③定期復(fù)原惡化（點檢?· 預(yù)防修理）；④改善設(shè)計缺陷（解析故障）；⑤提高專業(yè)技能（使用 · 維護）

6.減少空轉(zhuǎn)

-?空轉(zhuǎn)的影響：設(shè)備可動率降低/造成質(zhì)量不良/使生產(chǎn)線不安定/限制多臺操作的可能性/造成能源浪費/（影響很大，其損失往往積少成多又不被重視）

-?空轉(zhuǎn)存在的成因：難以察覺/對應(yīng)不當(dāng)

-?減少空轉(zhuǎn)的對策：①損失明確化；②徹底對應(yīng)；③現(xiàn)象解析；④尋找最適條件

7.全面生產(chǎn)維護：全員自主保全 /?全員生產(chǎn)保全 /?全面生產(chǎn)保全

- TPM的目標(biāo)：

-?參與的部門：

-?方法：通過人和設(shè)備的體質(zhì)改善達到企業(yè)的體質(zhì)改善

- TPM的5根支柱：①個別改善；②計劃保全；③建立MP體制；④教育培訓(xùn)；⑤自主保全

8.自主保全

-?自主維護七階段：①初期清掃；②發(fā)生源困難部位對策；③制定自主保全臨時基準(zhǔn)；④總點檢；⑤自主點檢；⑥標(biāo)準(zhǔn)化；⑦自主管理

-?自主保全活動中人與設(shè)備的相互作用：自主保全七階段→能力培養(yǎng)目標(biāo)→操作人員的水平→活動的水平→設(shè)備的水平

9.設(shè)備安定化總結(jié)

主要解決：通過有效的設(shè)備管理提升設(shè)備的性能和利用率，包括設(shè)備的日常檢查、定期保養(yǎng)、預(yù)防性維護和修復(fù)性維護等，確保設(shè)備的正常運行。了解如何降低設(shè)備故障率和維修成本，包括預(yù)防性維護、快速修復(fù)、備件管理等，提高設(shè)備的可靠性和穩(wěn)定性

第六講：精益生產(chǎn)的指揮/溝通系統(tǒng)

十、拉動系統(tǒng)及供應(yīng)鏈 -?實現(xiàn)高效、靈活、可持續(xù)的生產(chǎn)模式！

1.JIT物料運動的目標(biāo):

-?在正確的時間以正確的方式按正確的路線把正確的物料送到正確的地點

2.物料運送路線：固定路線和固定時間基礎(chǔ)上的物料填充系統(tǒng)

3.接收/發(fā)貨窗口:?

收貨時間表案例

4.物料存放系統(tǒng)：超市 /?大宗貨物存放區(qū)

5.拉動系統(tǒng)：發(fā)送拉動 /?生產(chǎn)拉動 /?外部拉動

-?看板之種類：工序看板 /?補充看板

-?看板如何工作：看板來作為工作與拉動零件的信號

-?負荷不平衡怎么辦?

工序看板案例

-?補充看板計算方法

補充看板計算案例

-?補充看板工作系統(tǒng)

-?拉動系統(tǒng)總結(jié)

-?拉動系統(tǒng)實施方法：主計劃 /?工作場地組織 /?指定儲存區(qū) /?窗口收貨_發(fā)運計劃

6.傳統(tǒng)/精益供應(yīng)鏈圖析

7.供應(yīng)鏈中的成本浪費:傳統(tǒng)的采購流程 Vs.?精益采購流程

8.對供應(yīng)商的總評估OSE: Q = Quality?質(zhì)量/C = Cost?成本/D = Delivery?交貨

OSE計算案例

9.供應(yīng)鏈物流管理

-?物料屬性：

需求量 /?訂貨頻率:（低需求 /?低頻率 Vs.?高需求 /?高頻率）

型號: (多 Vs.?少)

交付時間：（短：比客戶要求的短 Vs.?長：超出客戶之“窗口”）

-?交付時間和型號都理想時使用看板拉動

-?需求量、型號和交付時間中只有一個理想時使用 MRP

-?混合管理：需求量大但交付時間或型號只有一個滿意

-?工作單：沒有一個要素是理想時

10.供應(yīng)鏈開發(fā)的不同階段

第一階段：傳統(tǒng)做法（敵對關(guān)系、價格是決定因素、正規(guī)認證）

第二階段：SCM?供應(yīng)鏈管理（長久關(guān)系、質(zhì)量是決定因素、減少供應(yīng)商數(shù)量）

第三階段：生產(chǎn)聯(lián)盟（時間是決定因素、關(guān)注關(guān)鍵工藝能力、嘗試一同開發(fā)項目）

第四階段：戰(zhàn)略聯(lián)盟（業(yè)務(wù)及流程一體化、一致的戰(zhàn)略，政策、電子商務(wù)，電子信息流）

第五階段：世界級水平（起點到終點鏈接精益企業(yè)，電子化精益實踐成為標(biāo)準(zhǔn)操作、世界級水平的企業(yè)追求動態(tài)供應(yīng)鏈的創(chuàng)新以贏得競爭力）

主要解決：如何運用拉動式生產(chǎn)優(yōu)化生產(chǎn)計劃和調(diào)度，根據(jù)實際需求進行生產(chǎn)安排，實現(xiàn)按需生產(chǎn)，減少過度生產(chǎn)和庫存積壓。如何優(yōu)化供應(yīng)鏈管理，包括供應(yīng)商的選擇、評估、合作和協(xié)調(diào)等，確保原材料的供應(yīng)和產(chǎn)品的輸出都符合拉動式生產(chǎn)的需求，提高供應(yīng)鏈的響應(yīng)速度和靈活性。

第七講：精益生產(chǎn)過程中的人機結(jié)合與素養(yǎng)

十一、自働化與問題解決 -?賦予機器與員工智慧的生產(chǎn)哲學(xué)！

1.自働化:機械設(shè)備本身可檢測出異常、并自動停止和報警

-?三不原則:?①不接受;②不制造;③不流出

-?自働化的基本原則：①在工序內(nèi)造就品質(zhì)；②省人化

-?自働化與自動化的區(qū)別：

自動化：用機器來代替人工，省力化

自働化：具有人類判斷力的自動化，省人化

2.快速響應(yīng)

-?異常反應(yīng)流程：問題反應(yīng)?→?標(biāo)定影響 →?找問題根源 →?開展及試驗改進 →?改進確認后更新標(biāo)準(zhǔn)化操作 →?培訓(xùn)受影響者學(xué)習(xí)新標(biāo)準(zhǔn)化操作

3.POKA? YOKE防呆：在過程失誤發(fā)生之前即加以防止

-?防錯的四個等級：①設(shè)計預(yù)防；②監(jiān)測預(yù)防；③檢測；④檢驗

-?失誤與缺陷：人的原因77.8%、方法原因11.1%、設(shè)備原因11.1%

-?防錯裝置：保證工位零缺陷

POKA? YOKE防呆裝置案例

- POKA-YOKE的思路：削除 /?替代 /?簡化 /?檢測 /?減少

- POKA? YOKE零缺陷活動：誤操作不是故意引起的/獎懲措施的作用是微小的/工藝上改善才能徹底消除誤操作/問題在產(chǎn)生后果之前就發(fā)現(xiàn)并解決

4.什么是問題？發(fā)生型問題 /?設(shè)定型問題

案例：身邊問題查找

5.豐田的問題觀：

-?問題是改善的機會

-?問題并不意味著指責(zé)

-?出現(xiàn)問題是由于系統(tǒng)中存在缺陷

（對于問題，員工負責(zé)15%?，系統(tǒng)和管理者負責(zé)85%）

6.解決問題的前提---建立標(biāo)準(zhǔn)

-?沒有標(biāo)準(zhǔn)的地方就沒有異常，

-?沒有異常的地方，就沒有改善。

7.豐田問題解決法

8.5WHY漏斗問題解決方法

主要解決：如何通過自働化技術(shù)，減少人工干預(yù)和錯誤。采用人機最佳結(jié)合的生產(chǎn)方式，通過自動化和智能化設(shè)備實現(xiàn)生產(chǎn)過程的優(yōu)化和監(jiān)控，從而提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。同時學(xué)習(xí)如何運用自働化的理念和方法，培養(yǎng)問題解決能力，提高工作效率和創(chuàng)新能力。

十二、精益基本方法 -?實踐精益生產(chǎn)的基石！

1.徹底的5S活動:讓工作標(biāo)準(zhǔn)化、有序化

-?整理（SEIRI）/?整頓（SEITON）/?清掃（SEISO）/?清潔（SEIKETSU）/?素養(yǎng)（SHITSUKE）

- 5S速記口訣

- 5S是企業(yè)管理的基礎(chǔ)

- 5S活動與其他活動的關(guān)系:是推進其他活動的前提、第一步、捷徑

-?整理推進的步驟

-?整頓推進的步驟

-?清掃推進的步驟

-?清潔推進的步驟

-?素養(yǎng)推進的步驟

2.定置管理:定點/定容/定量

-?定置目的:提高產(chǎn)品質(zhì)量/提高生產(chǎn)效率/降低事故發(fā)生率

-?定置管理的“三要素”與“四易”:(方法/場所/標(biāo)識)、(易看見/易拿取/易歸位/易管理)

3.現(xiàn)場可視化:又稱目視管理,是用眼睛看得懂而非大腦想得通的一種管理方法

-?可視化管理的緣起:視覺、聽覺、觸覺、嗅覺、味覺等五感,尤其，視覺更是妙用無窮

-?要點效果提示:一看即知,可視化的重點應(yīng)放在異常顯示上

-?可視化管理的水準(zhǔn):初級水準(zhǔn)（顯示當(dāng)前狀況）/?中級水準(zhǔn)（誰都能判斷良否）/?高級水準(zhǔn)（異常處置等都列明）

-?可視化的方法：顏色與視覺原理

-?現(xiàn)場管理板內(nèi)容要點：生產(chǎn)計劃與實績對比/生產(chǎn)停機因素項目/品質(zhì)檢查結(jié)果/設(shè)備可動率、不合格率、長時間停機件數(shù)等等

部門/班組管理目視板要點分享

-?形跡管理：

稱影繪法/痕跡法，作用：減少尋找工具的時間、易于取用和歸位、工具丟失，馬上知道

-?標(biāo)示管理：機器設(shè)備識別 /?產(chǎn)品識別 /?作業(yè)識別 /?環(huán)境識別

- ANDON(安東)：綠色燈（缺料）、黃色燈（換產(chǎn)）、紅色燈（停線）

4.持續(xù)改善

-?什么是改善提案？

-?改善提案活動的定義：鼓勵公司員工發(fā)揮主觀能動性，針對工作中存在的問題提出創(chuàng)新意見或方法的機制

提案審核評分標(biāo)準(zhǔn)（例）

主要解決：沒有基礎(chǔ)、何來大廈？從細節(jié)入手（5S），用簡潔化的方式管理溝通（可視化），到充分發(fā)揮全員的主觀能動性（持續(xù)改善），全方位提升員工技能和素質(zhì)，幫助學(xué)員在實際工作中降低成本、減少浪費，提高企業(yè)的盈利能力。

第八講：精益生產(chǎn)實現(xiàn)

十三、精益推行策略 -?實施精益方案，實現(xiàn)卓越運營！

1.關(guān)鍵的表現(xiàn)指標(biāo)

客戶相關(guān)KPI：交貨質(zhì)量/產(chǎn)品的可靠性/準(zhǔn)時交貨/交付周期/靈活性/價格

供應(yīng)商相關(guān)KPI：遏制材料成本/遏制勞動力成本/生產(chǎn)效率/庫存/質(zhì)量成本/生產(chǎn)量

2.精益系統(tǒng)差距評估

案例：某企業(yè)評估雷達圖（員工環(huán)境及參與、現(xiàn)場組織管理、質(zhì)量系統(tǒng)、可運行能力、物料運動、流暢生產(chǎn)）

3.支持全方位的變化

-?生產(chǎn)部門：建立產(chǎn)品團隊、團隊解決問題并施行改進、整頓工作場地、消滅浪費，實施流動

-?計劃調(diào)度部門：依靠“拉式”系統(tǒng)、通過目視控制系統(tǒng)來管理

-?維修管理部門：設(shè)備可用性與可靠性成為焦點、單元/流動線施行預(yù)防性維護并監(jiān)控停工時間、快速換型生產(chǎn)與靈活性成為焦點

-?質(zhì)量部門：用失效模式分析設(shè)置監(jiān)控/檢驗點、在可能的地方進行差錯預(yù)防、支持單元/流動線團隊處理改進

-?采購部門：供應(yīng)與需求“拉動”速率相連接、供應(yīng)商需要培訓(xùn)與技術(shù)支援

-?市場營銷部門：準(zhǔn)確及時的需求信息反饋、小批量觀念，避免緊急訂單、促銷策略與營運部門一同制訂

-?產(chǎn)品開發(fā)部門：可制造性設(shè)計/可裝配性設(shè)計為重點、標(biāo)準(zhǔn)化產(chǎn)品、一次性合格生產(chǎn)設(shè)計、

-?工藝部門：標(biāo)準(zhǔn)化工藝、節(jié)拍時間的考慮，遠離“工位效率”、差錯預(yù)防工藝、焦點從提高單個工序效率變更到消除約束（瓶頸，生產(chǎn)能力，可靠性與柔性）上

-?會計部門：事先成本法：倒沖勞動力與材料消耗/成本；從跟蹤工廠宏觀績效過渡到跟蹤產(chǎn)品族績效；從被動匯報到主動監(jiān)控；支持小批量生產(chǎn)

-?人力資源部門：實行培訓(xùn)計劃；支持問題解決團隊/建議制度；企業(yè)文化和績效考評系統(tǒng)

4.精益生產(chǎn)體系的培訓(xùn)

-?全組織大約10%?的人員需要扎實的培訓(xùn)

-?關(guān)鍵流程的主管和精益推行者需要更進一步的培訓(xùn)

-?每個人都應(yīng)該了解精益生產(chǎn)基本知識

5.實施衡量系統(tǒng) -?精益指標(biāo)

-?響應(yīng)度：時間 /?可靠性 /?靈活性 /?質(zhì)量

-?資源生產(chǎn)率：固定資產(chǎn) /?流通資產(chǎn)

-?供應(yīng)商：響應(yīng)度（LT，OTD）/?質(zhì)量 （PPM） /?價格（%?價格折扣 /?年）

6.精益征程

-?原動力、遠景、行動計劃、知識、資源

7.精益實施之進程

-?生產(chǎn)試驗區(qū) – 3個月

-?第一個“全方位”的生產(chǎn)車間 – 半年到一年

-?工廠：4 - 5?年

主要解決：掌握如何將精益生產(chǎn)戰(zhàn)略轉(zhuǎn)化為具體行動，解決實際工作中遇到的問題，提高企業(yè)的生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量和市場競爭力。

結(jié)束語 --?總結(jié)精益生產(chǎn)管理的核心理念與實踐策略，展望未來發(fā)展

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